Automatisation et supervision industrielle sur mesure
Nos partenaires
Solution d'automatisation pour procédés industriels
L’automatisation et la supervision industrielle regroupent l’ensemble des technologies permettant de piloter, surveiller et optimiser des installations de production de manière centralisée et fiable.
Ces systèmes sont aujourd’hui au cœur de la performance industrielle : ils permettent d’améliorer la disponibilité des équipements, de sécuriser les procédés et de mieux exploiter les données de production.
Ce type de solution s’adresse à des environnements industriels variés où la continuité de production, la fiabilité des équipements et la maîtrise des coûts sont des enjeux majeurs.
Dans ce contexte, des intégrateurs spécialisés comme Ovalt interviennent pour concevoir et déployer des architectures adaptées aux contraintes terrain.
Qu'est ce que l'automatisation industrielle ?
L’automatisation industrielle consiste à confier à des systèmes techniques le pilotage d’équipements ou de processus industriels. Elle repose principalement sur des automates programmables industriels (PLC), des capteurs et des actionneurs.
Elle permet d’exécuter des séquences de production sans intervention humaine directe, tout en garantissant précision, répétabilité et sécurité.
Qu'est ce que la supervision industrielle ?
La supervision industrielle (souvent appelée SCADA) est un système informatique qui permet de :
- surveiller les installations en temps réel
- collecter et historiser les données
- afficher des synoptiques de production
- gérer les alarmes et événements
- analyser les performances
Elle ne contrôle pas directement les machines, mais offre une interface de pilotage et de visualisation.
Ce que permet concrètement un système automatisé et supervisé
Un système automatisé et supervisé apporte notamment :
- une architecture de contrôle distribuée
- des échanges de données en temps réel
- une gestion des événements industriels (alarmes, défauts, états machines)
- une traçabilité complète des opérations
- une maintenabilité et une capacité d’évolution du système dans le temps
Enjeux clients
Dans de nombreux sites industriels, les systèmes d’automatisation et de supervision sont confrontés à des limites liées à leur ancienneté ou à leur hétérogénéité.
Les problématiques les plus fréquentes concernent :
- une dépendance à des technologies obsolètes
- des systèmes non interconnectés entre eux
- un manque de visibilité globale sur la production
- une sous-exploitation des données industrielles
- des arrêts de production difficiles à anticiper et diagnostiquer
- des difficultés à moderniser les logiciels sans remettre en cause les installations existantes
Ces contraintes ont un impact direct sur la performance industrielle, notamment en termes de productivité, de maintenance et de coûts d’exploitation.
Nos solutions
Ovalt propose des solutions complètes d’automatisation et de supervision :
Automatisation industrielle
- Programmation d’automates (PLC)
- Pilotage de machines et lignes de production
- Contrôle de procédés industriels
- Sécurisation des cycles de production
- Interconnexion d’équipements hétérogènes (capteurs, variateurs, convoyeurs, etc.)
Supervision / SCADA
- Création d’interfaces de supervision sur mesure intégrant de l’UX et de l’UI
- Visualisation en temps réel des données
- Pilotage de l’installation
- Gestion des alarmes et alertes
- Historisation et analyse des performances
- Tableaux de bord de production
Modernisation d'installations
- Migration d’anciens systèmes
- Remplacement d’automates obsolètes
- Mise à niveau des architectures de contrôle
- Intégration de nouvelles fonctions sans arrêt majeur de production
- Rétrofit & Revamping
En complément de ces solutions, nous faisons de la cybersécurité l’une de nos priorités. Lors de nos interventions, nous intégrons les bonnes pratiques de sécurité afin de fiabiliser et protéger les systèmes que nous déployons.
Pour les entreprises souhaitant aller plus loin, notre offre cybersécurité complète cette démarche par une analyse approfondie de vos infrastructures, l’identification des risques et la mise en œuvre d’une stratégie de sécurité adaptée à vos enjeux.
Une supervision avancée pour une production plus réactive
La supervision avancée permet de surveiller en temps réel les équipements et les processus industriels grâce à des vues contextualisées.
Lorsqu’un événement ou une anomalie est détecté sur une ligne de production, l’opérateur est immédiatement alerté et accède à des informations précises sur la situation. Cette approche réactive facilite une prise de décision rapide, réduit les temps d’arrêt et améliore la performance globale des installations.
Ovalt propose des solutions de supervision avancée adaptées aux besoins des industriels afin d’assurer un suivi précis et une exploitation optimale des équipements.
Pour aller plus loin, un chatbot basé sur l’intelligence artificielle accompagne les équipes dans la résolution des incidents.
En cas de dysfonctionnement, il analyse l’historique des événements, identifie les causes possibles et suggère les actions déjà mises en œuvre avec succès. En capitalisant sur les retours d’expérience, cette solution permet de gagner du temps, de faciliter le diagnostic et de transmettre les bonnes pratiques aux opérateurs.
Notre méthodologie d'accompagnement
La réussite d’un projet d’automatisation industrielle repose autant sur la qualité technique des solutions que sur la méthodologie de mise en œuvre. Ovalt accompagne les industriels à chaque étape du projet afin de garantir la fiabilité, la pérennité et l’évolutivité des installations. Les projets sont menés en collaboration dans le but de définir une solution sur mesure, adaptée aux besoins du client
Analyse fonctionnelle
La première phase consiste à analyser l’existant et comprendre les besoins opérationnels. Cette étape permet d’identifier les contraintes techniques, les points de blocage éventuels et les objectifs de production recherchés.
Elle se mène en collaboration avec le client afin de définir une solution sur mesure, adaptée à ses besoins et à ses préférences UX/UI.
L’étude porte aussi bien sur les équipements terrain que sur l’architecture réseau, les systèmes de supervision ou les interfaces opérateurs déjà en place.
Conception & développement
Une phase de conception est ensuite réalisée afin de définir l’architecture d’automatisation la plus adaptée.
Cela comprend notamment :
- le choix des automates et équipements de contrôle
- l’organisation des échanges de données
- la définition des interfaces de supervision
- l’intégration des exigences de cybersécurité et de maintenance.
Une fois l’architecture validée, les équipes Ovalt développent la solution en s’appuyant sur les spécifications définies avec le client.
Cette étape comprend notamment le développement des programmes automates et des systèmes SCADA, ainsi que les développements spécifiques nécessaires pour répondre aux exigences du projet.
Des points d’avancement réguliers sont réalisés afin de garantir la conformité des développements avec les attentes du client.
Phase de test & validation
Avant la mise en service, des tests sont réalisés.
Dans un premier temps, une phase de FAT (Factory Acceptance Test) est menée en interne, en suivant un cahier de test défini. Une fois cette phase validée, le prototype pars chez le client pour réaliser la phase de SAT (Site Acceptance Test).
Lorsque l’ensemble des tests est validé, Ovalt procède à la mise en service de l’installation, en veillant à assurer la continuité d’exploitation et en accompagnant techniquement les équipes sur place.
Au-delà de la mise en production, l’accompagnement inclut :
- la maintenance des systèmes
- les évolutions fonctionnelles
- les opérations de modernisation
- l’assistance technique et le support utilisateur.
Cette approche permet de sécuriser les projets industriels sur le long terme tout en facilitant l’évolution des installations.
Expertise technique
La supervision de ces projets s’appuie notamment sur les solutions suivantes :
- Siemens
- Schneider Electric
- Wago
- Acoss
- Rockwell automation
- Simatic PCS 7
- Panorama
- PCVue
- AVEVA In Touch
- AVEVA System Platform
- Coox
- Omron
- Beckhoff
- Phenix Contact
- Weidmuller
- Codesys
- Ignition
Cas clients
FAQ
Quelle est l'organisation idéale pour piloter un projet d'automatisme industriel ?
Chaque projet d’automatisation nécessite une organisation adaptée à ses enjeux techniques et industriels.
Nous mobilisons les expertises nécessaires pour chaque étape du projet : chef de projet, automaticiens, experts supervision/IHM et spécialistes métiers, afin d’assurer la coordination, le développement, les essais et la mise en service de la solution.
Cette organisation garantit un pilotage maîtrisé, de l’analyse fonctionnelle jusqu’au démarrage de l’installation, tout en assurant une parfaite adéquation avec vos besoins de production.
Comment garantissez-vous le Maintien en Conditions Opérationnelles (MCO) et l’évolution d’un système automatisé ?
Nous concevons nos solutions d’automatisation avec une vision long terme, afin de garantir leur fiabilité, leur maintenabilité et leur capacité à évoluer avec vos besoins industriels.
Pour assurer un MCO efficace et durable, nous mettons en place :
- des standards de développement pour structurer les programmes automates et les supervisions, faciliter leur maintenance et sécuriser leurs évolutions
- une continuité des compétences, avec plusieurs automaticiens capables de maintenir et faire évoluer les applications, afin d’éviter toute dépendance à un seul intervenant
- une documentation complète (architecture, programmes, procédures de dépannage, historique des évolutions) pour faciliter les interventions et garantir la transmission des connaissances
Grâce à des architectures évolutives et à un accompagnement dans la durée, vos installations peuvent intégrer de nouveaux équipements, de nouvelles fonctionnalités ou de nouveaux outils numériques tout en limitant les impacts sur votre production.
Ovalt peut-il reprendre un programme automate développé par un autre intégrateur ?
Oui, Ovalt peut reprendre, maintenir ou faire évoluer un programme automate développé par un autre intégrateur.
Un diagnostic préalable permet d’analyser :
- la structure et la qualité du programme
- les sauvegardes disponibles
- la documentation technique
- les versions logicielles
- les communications avec les autres équipements
En l’absence de programme source exploitable, une reconstitution fonctionnelle peut être réalisée à partir de l’installation, des schémas électriques et des échanges avec les équipes de production et de maintenance.
Comment évaluer la rentabilité d’un projet d’automatisation ?
La rentabilité s’évalue en comparant le coût global du projet aux gains opérationnels attendus, notamment :
- l’augmentation des cadences
- la réduction des arrêts et des rebuts
- l’amélioration de la qualité
- la diminution des tâches manuelles
- la réduction des coûts de maintenance
- l’amélioration de la sécurité et de la traçabilité
Cette analyse permet d’estimer le retour sur investissement, mais aussi de mesurer les bénéfices liés à la fiabilité et à la pérennité de l’outil de production.
Un projet simple d’amélioration d’un équipement peut nécessiter l’intervention d’un ou deux experts.
En revanche, un projet industriel global intégrant automatisme, supervision, robotique, traçabilité ou connexion aux systèmes d’information peut mobiliser une équipe pluridisciplinaire composée de plusieurs spécialistes.
L’objectif n’est pas seulement de développer une solution fonctionnelle, mais de construire une architecture fiable, évolutive et adaptée aux contraintes de production.
Quand faut-il réaliser le rétrofit d’un automate industriel ?
Le rétrofit devient pertinent lorsque l’automate ou certains composants de l’installation sont vieillissants, obsolètes ou difficiles à maintenir.
Plusieurs signaux peuvent l’indiquer :
- pièces de rechange rares ou coûteuses
- pannes de plus en plus fréquentes
- programme mal documenté
- incompatibilité avec les nouveaux systèmes
- difficultés de connexion à une supervision ou à un système d’information
Le rétrofit permet de moderniser le système de commande et de prolonger la durée de vie de l’installation sans remplacer toute la machine.
Comment remplacer un automate obsolète en limitant l’arrêt de production ?
Le remplacement d’un automate obsolète se prépare en amont afin de réduire la durée d’intervention sur site.
La démarche comprend généralement :
- l’audit de l’installation existante
- la sauvegarde et l’analyse du programme
- le développement ou la conversion du nouveau programme
- les tests avant intervention
- la préparation d’un plan de bascule et de retour arrière
La migration est ensuite planifiée pendant un arrêt de production, un week-end ou une période de moindre activité afin de sécuriser la remise en service.
